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合成橡胶技术升级迫在眉睫

合成橡胶技术升级迫在眉睫   欧盟“轮胎标签法”的实施,提高了国内企业的生产成本,削减了中国轮胎在欧盟的竞争力,这已是公认的事实。
  
  “主要是原材料升级造成了成本增加,因为原材料好坏对轮胎品质高低起到关键作用。”一位轮胎技术人员将此很形象地解释为:“破布做不出好衣服。”
  
  轮胎的主要原材料是橡胶。天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶这些“布”的品质,决定了轮胎这件“衣服”的质量。
  
  中国合成胶技术“原地踏步”
  
  据悉,目前,国内新上的丁二烯橡胶、丁苯橡胶项目,基本上是国内原装置的拷贝,没有新的工艺技术和新品种。
  
  以丁基橡胶为例,国内的生产与跨国公司相比,时间上晚了半个多世纪,企业在技术和经营经验上也存在明显差距。虽然国内已有企业引进意大利和俄罗斯技术来组建生产装置,但这只能算是世界上一般的技术水平。
  
  “生产工艺不先进,其产品性能也只能是中低端水平。现阶段国内合成橡胶的技术,已经落后于轮胎业的发展,升级换代已‘迫在眉睫’。”一位轮胎技术人员这样说。
  
  这位人士还介绍说,想要使产品质量达到欧盟标签法的要求,购买进口合成橡胶就成为很多企业的无奈之举。
  
  企业被迫高价进口
 
 
  “我们要使用国外的产品,议价的空间就不大。”某轮胎企业的一位工作人员也表达了相同的观点,“如果使用国产丁苯橡胶,轮胎质量很可能达不到欧盟的标准。”他的语气颇显无奈。
  
  以溶聚丁苯橡胶为例,主流产品中以日韩和美国的质量为佳,其平均价格在3万元/吨左右,而国产橡胶的价格在2万元/吨左右。其价格差别显而易见。
  
  也有业内人士指出,原材料的差别,有时其实可以通过配方加以调整。例如,使用国产溶聚丁苯橡胶生产时,若使轮胎达到理想的低滚动阻力效果,就需要采用一些高品质的“小料”(比如新型的硅烷偶联剂),但其成本会比普通轮胎高很多。
  
  “绿色化”逼橡胶技术升级
  
  某资讯网站橡胶分析师认为,目前,国内的合成橡胶技术还比较落后,轮胎等下游产品的升级,会倒逼橡胶技术升级。同时,国内橡胶生产厂家也应该主动引进、吸收、创新一些新的产品,来尽快适应甚至引导市场的需求。
  
  “短时间内,合成橡胶的发展或许会滞后于轮胎技术的发展。但随着‘绿色轮胎’技术的日益成熟,国内合成橡胶必然会跟上其发展趋势,现在的成本问题,届时也就会得到缓解。”首创轮胎营销部部长熊云军表达了他的看法。
  
  业界人士达成的共识是,作为主要原材料的合成橡胶,其技术应尽快跟进提高,这才是轮胎成本问题的解决之道。
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